Какое бывает литье пластмасс под давлением?

Литье пластмасс под давлением — это производственный процесс, используемый для производства широкого спектра пластиковых деталей и изделий. Этот процесс включает плавление пластиковых шариков или гранул, впрыскивание их в форму под высоким давлением и охлаждение пластика для затвердевания и придания ему желаемой формы. Данный метод обычно используется для производства деталей для автомобильной, медицинской, электронной и потребительской промышленности, поскольку оно обеспечивает высокую производительность, неизменное качество и возможность изготовления деталей сложной геометрии. В этой статье от компании «Briz Plast» вы узнаете все особенности данной технологии.

Типы полимерного сырья

Литье пластмасс под давлением обычно производится из термопластичных полимеров, которые можно плавить и формовать повторно несколько раз без деградации. Некоторые распространенные термопласты, используемые в литье под давлением, включают в себя:

  • Полиэтилен;
  • Полипропилен;
  • Полистирол;
  • Поливинилхлорид (ПВХ);
  • Акрилонитрилбутадиенстирол (АБС).

Станок литья пластика под давлением

Виды литья пластмасс под давлением

Литье пластмасс под давлением имеет несколько технологий:

  • Обычное под давлением: это наиболее распространенный тип литья. Он включает в себя впрыскивание расплавленного пластика в полость формы и охлаждение и затвердевание.
  • Литье со вставкой: этот метод включает в себя вставку предварительно отформованного компонента, такого как металлическая или пластиковая вставка, в форму перед процессом литья пластика. Затем расплавленный пластик окружает и герметизирует вставку.
  • Многослойное формование: в этом процессе сначала формуется основная часть, а затем поверх основы формуется второй материал, чтобы создать готовый продукт из двух или более материалов.
  • Многоэтапное литье под давлением включает в себя впрыск двух или более материалов в форму за один цикл. Это может создавать детали с разными цветами или текстурами или детали из двух типов материалов для дополнительной функциональности.
  • Литье под давлением с помощью газа, обычно азота, в расплавленный пластик для создания полой детали с тонкой стенкой. Это может сократить использование материалов и время цикла.
  • Литье под давлением жидкого силикона: это особый тип литья под давлением, в котором вместо традиционных твердых пластиков используется жидкий силиконовый каучук (LSR). LSR часто используется в медицине и автомобилестроении из-за его биосовместимости и высокой прочности.

Пресс-форма литья под давлением

Преимущества и недостатки технологии

Литье пластмасс под давлением имеет ряд преимуществ, в том числе:

  • Это высокоэффективный процесс, который позволяет массово производить сложные детали с высокой точностью и скоростью.
  • Поскольку процесс автоматизирован, он требует меньше труда, что делает его экономически эффективным решением для крупномасштабного производства.
  • В процессе литья под давлением можно использовать широкий спектр материалов, включая термопласты, каучуки и термореактивные материалы, что делает его универсальным.
  • Пресс-формы, используемые в литье под давлением, могут быть разработаны для производства деталей различных форм и размеров, что позволяет персонализировать конечный продукт.
  • При литье под давлением образуется очень мало отходов, так как любой излишек материала можно повторно использовать в будущих производственных циклах.
  • Технология обеспечивает стабильное и точное производство деталей, что делает его идеальным для продуктов, требующих однородности.
  • Детали, изготовленные методом литья под давлением, прочнее и долговечнее, чем детали, изготовленные с помощью других производственных процессов, что делает их пригодными для широкого спектра применений.

Тем не менее, минусы тоже есть. Первоначальные инвестиции в пресс-форму и оборудование, необходимые для литья пластмасс под давлением, могут быть довольно дорогими. Эта стоимость может стать серьезным препятствием для малого бизнеса или частных лиц, которые хотят заняться производством. Любые модификации или улучшения продукта могут быть сделаны только путем создания новой пресс-формы, что может быть дорогостоящим и трудоемким. Кроме того, процесс создания пресс-формы и изготовления деталей может занять несколько недель или даже месяцев. Это может быть недостатком для предприятий, которым необходимо быстро производить продукцию для удовлетворения спроса.